安徽地區年處理量2萬噸廢輪胎煉油項目

兩臺12噸廢輪胎煉油設備裝車發往湖南邵陽

湖北某地連續式廢輪胎煉油項目

出口烏茲別克斯坦廢舊輪胎煉油設備

中型廢輪胎煉油設備

處理能力：3-15噸/天（可定制）
適用物料：轎車輪胎，工程車胎，自行車胎，電動車胎等各種廢舊輪胎以及廢塑料，油泥，油基巖屑等
可選熱源：煤、木柴、天然氣、柴油、生物質顆粒等
環保配置：噴淋除塵，活性炭吸附，Uv光氧除味，脫硫（選配）

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廢舊輪胎橡膠裂解設備

處理能力：3-15噸/天（可定制）
適用物料：轎車輪胎，工程車胎，自行車胎，電動車胎等各種廢舊輪胎
可選熱源：煤、木柴、天然氣、柴油、生物質顆粒等
環保配置：噴淋除塵，活性炭吸附，Uv光氧除味，脫硫（選配）

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大中小型廢輪胎煉油設備

處理能力：6-15噸/日
適用物料：廢輪胎、橡膠、廢塑料、廢亞克力、油泥、醫療固廢等
可選熱源：煤、木柴、天然氣、柴油、生物質顆粒等
環保配置：噴淋除塵，活性炭吸附，光氧除味，脫硫

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利菲爾特輪胎煉油設備

處理能力：6-15噸/日
適用物料：廢輪胎、橡膠、廢塑料、廢亞克力、油泥、醫療固廢等
可選熱源：煤、木柴、天然氣、柴油、生物質顆粒等
環保配置：噴淋除塵，活性炭吸附，光氧除味，脫硫

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熱裂解煉油設備產品特點：

1.大開門：裝料方便，快捷;冷卻快;出鋼絲方便迅速。

2.冷凝器冷卻徹底：出油率高，油品質量好，使用壽命長，易清理。

3.水膜式脫硫除塵：能有效去除酸性氣體和灰塵，達到國家相關標準。

4.大爐門中心出渣：高溫、密 封、自動出渣，清潔無灰塵，速度快節省時間。

5.安全性：全自動埋弧焊接技術，超聲波無損檢測，人工及自動安全裝置。

6.廢氣回收系統：回收后充分燃燒，節省燃料，防止污染。

7.直接加熱：增大了爐體受熱面積，升溫快，溫度易掌控，有效延長設備使用壽命。

8.保溫外殼設計：優異的保溫功效，良好的節能效果。

熱裂解煉油設備生產工藝流程：

本項目主要原料為外購的干凈廢舊輪胎（每條可已切成 4~5 塊），無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接經人工進料進入裂解爐內，進料工段約 2 小時，每臺設備每天進料 10t。裂解爐內是一個持續升溫的環境，爐體內部在 4 小時內升溫至 200~300℃，此時裂解氣開始處于穩定生成狀態，接下來的 5~8 小時內溫度緩慢爬升，當溫度到達 450℃時，可認為輪胎裂解已基本完成。裂解過程中產生大量煙氣，其成分主要包含重油（液態）、輕油（氣態）、裂解氣和少量水蒸氣等，煙氣經管道流入分汽包。在分汽包內，重油（約占廢輪胎質量的 2%）下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內；氣態成分經管道進入循環水冷卻系統。在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣，液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。

經過 12 小時的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時間約 8 小時。待爐體冷卻至 45~55℃，操作人員打開進料門上的出鋼絲口（1.1mx1.7m），將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾結的少量炭黑經輕敲就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。然后關閉出鋼絲口，打開炭黑出料口（直徑約 0.4m），與封閉式螺旋出渣機對接，炭黑（粒徑約 80~100 目）出料后直接進入包裝袋，經磅秤稱重后包裝出廠。每臺設備的炭黑鋼絲出料時間分別為 2 小時。整個輪胎裂解流程的總時間為 24 小時。

熱裂解煉油成套設備組成部件：

1.主機臥式旋轉裂解爐；

2.進料系統；

3.燃燒室、加熱系統；

4.壓力、溫度報警系統；

5.中央電控系統；

6.罐式、盤管式冷凝、冷卻系統；

7.廢氣處理系統 （回收再利用）；

8.煙塵脫硫、除塵系統；

9.出渣系統；

熱裂解煉油設備適合物料：

1.廢輪胎（包括各種機械的輪胎、胎圈等）；

2.廢橡膠、廢鞋底、內胎、普通廢電纜皮、自行車、摩托車胎；

3.廢塑料：PE（價格高，一般用來做顆粒塑料）、PET（透明飲料瓶，盡量不要使用）、PVC（水管）、PP（一次性水杯，盡量不要使用）、醫療垃圾、造紙廠水洗塑料等以及各類廢舊尼龍制品。

4.油泥

裂解設備主要產出物用途：

熱裂解煉油設備占地面積：

每套設備占地為25*10*7m，約為250平方，加上預存料區、油罐區以及簡單辦公區域少約為600平方米。