1.整套裝置的生產過程是在無煙無味的環境中運行的實用性較強。
2.采用新能源科研中心技術,整個裂解和油品收集系統,生產出燃料油,油品質量好、出油率等優點。
3.在其關鍵裝置裂解處理器的設計上,克服了國內目前立式平底裂解處理器底局部受熱不均勻,易斷裂、產量低,使用壽命短等等不利因素,主機采用臥式360度旋轉結構,0.4轉/分。
4.具備快速實用的進料和出渣系統。
5.燃氣加熱系統。在煉油的過程中,當被加熱的氣體達到150℃后,會產生大量常溫常壓不能液化的氣體--甲烷到丁烷。這些氣體在我們專門設計的燃氣噴嘴內充分燃燒后,產生大量的能量,大大節約了能源。
6.采用新能源科研中心先進技術,可連續不間斷的生產。
7.采用新能源科研中心先進技術,整個裂解和油品收集系統,生產出燃料油,油品質量好、出油率等優點。
首先,兩三個工人把膠粉由進料機推進主機反應器,關閉進料門,密封。然后開始燒火,在加熱室用燃料煤或木材加熱主爐。當溫度達到150℃的時候,會有一部分氣體析出(此時的氣體大部分是廢氣),溫度達到220℃的時候,油氣析出,進入分氣包,渣油(含有部分渣)下沉至渣油罐,而輕油則自動的進入水冷卻系統,冷卻、液化。進入輕油罐。這樣,就可以得到重油和輕油。經過冷凝,部分不能冷凝下來的氣體,稱之為廢氣,廢氣經過一道機械設置--水封,(水封的作用是避免明火從燃燒室返回與廢氣相遇發生爆炸),返回加熱室作為燃料加熱爐膛。所以,設備操作起初,燃料是煤或木材,當溫度上升至220℃-270℃的時候,就可以把廢氣作為燃料了。一般情況下,每噸廢輪胎需要的燃料是60kg。
煙塵處理:煙塵從主爐與外殼中間出來,進入煙道冷凝系統,然后進入脫硫除塵塔,脫硫除塵塔里面有三道工序:水、磁環、不銹鋼小噴頭(霧化,過濾煙塵),將煙塵過濾、凈化,排出的氣體90%以上是水蒸氣,可以直接排放。
電的消耗量:整套設備耗電的部件有:引風機(4--7.5KW),減速機(3--5.5KW),水泵(1.5KW)和油泵(1.5KW)。一共是10-16KW,所以,整個操作過程中,耗電量是極小的。