輪胎煉油工藝流程
裂解溫度區間在120~380℃時,收集熱解產生的油、氣等產物。氣包內部設置有油氣隔濾裝置,油氣帶有的少量煙塵被氣包隔擋,經重力作用再次進入裂解爐進行二次裂解;高溫油氣從氣包塔排出經過阻火水封,帶走部分水分進入冷凝系統,經冷凝器冷凝后,冷凝為裂解油、水及不凝氣,冷凝后的裂解油和水進入中間油罐由油泵抽入成品油罐,不凝氣沿管道進入水封系統,通過水封系統可進入裂解爐燃燒室燃燒,多余的廢氣在燃燒室燃燒。
輪胎煉油產物
此階段仍然需要緩慢升溫,一般需要4小時左右,為了防止可燃氣體燃燒過快,導致升溫速率太高,必須對其進行流量控制,多余的可燃氣體配套的單獨燃燒室燃燒后進行處理排放,由于不凝氣帶有少量油氣進入水封系統,水封系統經多次抽吸循環后,表面含有一定浮油,經水封系統內部設置有油水分離裝置,油水分離,產生少量含油廢水,該部分含油廢水通過水封裝置下設置有專用閥門,含油廢水經高壓霧化噴入裂解爐燃燒室燃燒,不外排。水封系統需不斷定期添加新鮮水,約一個月更換完成,水封系統容積為1m3。
經過6小時的裂解,裂解過程中裂解分解的炭黑及輪胎中的鋼絲存留在裂解爐內。爐體停止加熱后,關掉裂解爐電機、電源,待反應釜自然冷卻約10h后,同時負壓設備將爐內殘余氣體抽取后,關閉負壓設備,同時打開裂解爐上的放空閥,使爐內恢復正常壓力。